七臺河第發(fā)電有限責(zé)任公司2臺350，賈機組采用美國公司制造的汽輪發(fā)電機組，型號為丁02廠42.其潤滑油系統(tǒng)1.

　　由于該機組沒有設(shè)計頂軸油系統(tǒng)，按照運行要求，在汽輪機主軸驅(qū)動的主油泵投入正常工作之前或該滎退出正常工作之后，汽輪機潤滑油系統(tǒng)僅靠盤車油泵供油時，前軸承箱潤滑油母管的正常工作油壓25添3.但在油系統(tǒng)調(diào)試初期，發(fā)現(xiàn)盤車油泵出口壓力Pa0.35MPa時，戶20.08，致使盤車裝置無法投入，嚴重影響機組整套啟動及調(diào)試工作的正常進行。

　　2現(xiàn)場檢查及試驗為查出供油母管油壓偏低的原因，在油箱潤滑油出口濾網(wǎng)后加裝了壓力尺，前軸承箱潤滑油母管的壓力仍為尸2，做下面組試驗將潤滑油壓力調(diào)節(jié)閥油渦輪入口節(jié)流閥及其旁路閥全部關(guān)閉，打開油箱頂部蓋板，觀察油系統(tǒng)的運行，發(fā)現(xiàn)潤滑油壓力調(diào)節(jié)閥只有微小泄油。這是由于壓力調(diào)節(jié)閥內(nèi)裝有個保證盤車油泵最小流量運行的節(jié)流孔板所致，通過該項試驗，確認壓力調(diào)節(jié)閥基本嚴密，尸2壓力偏低不是壓力調(diào)節(jié)閥泄漏引起的。

　　將前箱1號軸承以及前后推力軸承處的濾網(wǎng)拆下，改裝堵板，然后啟動盤車油泵。此時，盤注為改造管道車油泵出口壓力尸，7停止盤車油泵，將加裝的堵板拆下，恢復(fù)原來濾網(wǎng)，再啟動盤車油泵。此時，尸，=4停止盤車油泵啟動直流油泵并將直流油泵轉(zhuǎn)速調(diào)整至正常工作轉(zhuǎn)速，電流為142入。此時，直流油泵出口油壓尸6.在盤車油泵與直流泵起運行的情況下，啟動電動抽吸泵。可以看到，12.6m處前箱主油泵入口油壓盡=0.15，主油泵出口油壓戶4=0.15 0.076MPa，由此可以確認，主油泵出口逆止門也是嚴密的上述試驗結(jié)束后，將主油箱內(nèi)的油全部排至備用貯油箱，對各個濾網(wǎng)進行檢查，濾網(wǎng)基本清潔；對主油箱內(nèi)各系統(tǒng)逆止門及法蘭進行檢查，全部保持嚴密不漏；各節(jié)流孔板尺寸符合要求。

　　3制造廠進行的試驗制造廠在，30壓力控制器處引出壓力尸5，在盤車裝置供油管路上加裝壓力戶6及在6號軸承供油節(jié)流孔板后加裝壓力戶7，進行了如下試驗。

　　要求，只有前軸承箱潤滑油母管的壓力戶2偏低。

　　13.將推力瓦工作面的節(jié)流孔板尺寸由26減小為16mm.試驗結(jié)果P.T仍未達到設(shè)計要求，而且該節(jié)流孔板尺寸的減小將減少流向該部位的實際供油量，對推力瓦非工作面的潤滑和冷卻不利，故不可取。

　　4其他檢查工作3.經(jīng)制造廠實際測量盤車油泵葉輪尺寸，確認該葉輪完全能滿足運行要求。

　　1經(jīng)與裝有同型號機組的其他電廠聯(lián)系，確認各瓦節(jié)流孔板的尺寸與本機組完全相同。

　　5分析與計算通過對試驗結(jié)果的分析，問的焦點集中在潤滑油母管與前軸承潤滑油母管之間的段供油管道上。通過檢查和測量發(fā)現(xiàn)，這段管道管徑為9484.5，而前軸承箱潤滑油母管管徑為989 4.5，潤滑油箱母管管徑為927510.顯然，供油在中間這段管道上被節(jié)流，產(chǎn)生較大的壓降。這很有可能是造成前軸承箱潤滑油母管供油壓力偏低主要原因。

　　為此，根據(jù)制造廠紙?zhí)峁┑牧鹘?jīng)這段供油菅道的潤滑油流量為1.5210，138，按照，1推薦的供油壓降計算方法，對潤滑油流經(jīng)這段供油管道的壓降進行了對比計算。結(jié)果明流經(jīng)cp48x4.5管段的壓降為69.37kPa，流經(jīng)同樣長度及走向的9 89，4.5管段的壓降為13.77讓3，者之間壓差為55.6kPa.

　　如果把9484.5的管段換成同樣長度及走向觸，從而滿足運行的要求。

　　6系統(tǒng)的改動及初步結(jié)果依據(jù)上述分析，在制造廠同意的情況下，將9484.5的管段換成同樣長度及走向的9 89，4.5管段，再次啟動盤車油泵，改進效果十分明顯，2 0.145.前軸承箱潤滑油母管供油壓力偏低的問得到解決。

　　7結(jié)束語7.1管路改動后的試驗結(jié)果盡=0.145，高于計算結(jié)果，2=0.136這可能是對9484.5管段的供油壓降曲線作了外推計算，引起精度下降7.2有關(guān)資料明，管道規(guī)格為230冊0，即484.5的管道，適用的最大流量為4.164101說，管道規(guī)格為323040，即9894.5的管道，適用的最大流量為了了，⑴瓜而本機組這段管道的設(shè)計流量為1.520父1038.由此可，原設(shè)計該段管道選用948，4.5管徑是欠妥的已超出供油壓降計算曲線的適用范圍，分析計算中不得不加以外推，而將1484.5改為9894.5是合理的。

　　7.3通過上述改進使前軸承箱潤滑油母管供油壓力偏低的問得到了解決。經(jīng)機組調(diào)試及在整套啟動運行期間進步的考驗，明潤滑油壓力完全滿足機組正常運行的要求。

　　編輯李世杰上接第474頁大氣的污染，是具有發(fā)展前途的處理方法，由于技術(shù)上的問，目前尚不能直接應(yīng)用。

　　3.3加酸處理由該式可知，加酸可降低水中離子的濃度，這樣可以降低pH值，破壞形成結(jié)垢的條件。

　　該電廠嘗試地在灰場加30的鹽酸，測量廠側(cè)回水pH值為6.3，檢修班組反映除垢效果明顯，打開的泵與閥門內(nèi)垢層明顯薄。

　　筆者認為，加酸處理，宜加硫酸，不宜加鹽酸。因為水中的01是破壞金屬面氧化膜，加快腐蝕速度的陰離子，易被金屬面氧化膜所吸附，膜中氧離子被01替代，形成可溶性氯化物，導(dǎo)致氧化膜被破壞，金屬面腐蝕。硫酸不揮發(fā)，并且5，1危害較小，生成，沾04沉淀物的溶解度又較大。

　　加酸要控制投入量。投入量大，方面會造成浪費；另方面使，值過低，結(jié)垢問就轉(zhuǎn)為系統(tǒng)腐蝕問了。，值略高些，可以在保證不結(jié)垢的前提下，提高金屬的防腐性能，舉兩得。

　　因此，建議加酸后使廠側(cè)回水口值為8.0左右為宜。

　　4結(jié)論從以上的分析可以看出，安裝靜電除塵器后，解決除塵除灰系統(tǒng)結(jié)垢問的方法，是以廉價實用簡單為原則，最為方便的方法為加酸處理。如果考慮既解決結(jié)垢問，又降低302的排放量，則采用爐煙處理方法較為妥善。目前，該電廠已采用加酸處理方法，基本解決了排灰除塵系統(tǒng)結(jié)垢問。